Optimierung

Die Optimierung ist neben der Grobterminierung eine Art der Terminierung von Produktionsbelegen und Terminanfragen. Dabei werden Produktionsbelege und Terminanfragen unter Berücksichtigung des verfügbaren Material- und Ressourcenangebots derart eingeplant, dass die Optimierungsziele, wie z.B. Termintreue, bestmöglich eingehalten werden. Die Optimierung wird auch als APS (Advanced Planning and Scheduling) bezeichnet.

Bei der Einplanung bestimmt die Optimierungsvariante, ob Überlastkapazitäten der Ressourcen und/oder minimale Wiederbeschaffungszeiten der Materialien berücksichtigt werden. Des Weiteren bestimmt die Optimierungsart den Umfang der Optimierung, z.B. Optimierung eines einzelnen Produktionsauftrags. Der Ablauf der Optimierung wird anhand diverser Optimierungsparameter gesteuert. Die Optimierung selbst erfolgt auf einem separaten Server, dem Optimierer. Dazu werden die optimierungsrelevanten Daten von proALPHA an den Optimierer übertragen.

Ebenso wird das Optimierungsergebnis vom Optimierer an proALPHA übertragen. Dieses beinhaltet sowohl die optimierten Start- und Endtermine der Produktionsbelege und Terminanfragen sowie deren Arbeitsaktivitäten als auch die Einlastungen der benötigten Ressourcen und Bedarfstermine der Materialien. Die optimierten Termine können Sie bei Bedarf mit Hilfe der Feinplanung manuell umterminieren.

Optimierungsziele

Ein wesentliches Optimierungsziel ist es, die Produktionsbelege und Terminanfragen unter Berücksichtigung des verfügbaren Material- und Ressourcenangebots derart zu terminieren, dass die gewünschten Endtermine bestmöglich eingehalten werden. Weitere Optimierungsziele sind kurze Durchlaufzeiten, eine optimale Ressourcenauslastung - insbesondere bei Engpassressourcen - sowie eine optimierte Bereitstellung der benötigten Materialien.

Dies wird erreicht, indem die Optimierung anhand folgender Optimierungskriterien durchgeführt wird (absteigende Priorität):

  1. Einplanung jedes einzelnen Produktionsbelegs und jeder einzelnen Terminanfrage zum Wunschtermin (Termintreue)

    Wenn dies nicht möglich ist, dann wird versucht, den einzelnen Beleg früher ansonsten später einzuplanen.

  2. Minimierung der Summe der Verspätungen bei der Einplanung mehrerer Produktionsbelege oder Terminanfragen

  3. Minimierung der Summe der Verfrühungen bei der Einplanung mehrerer Produktionsbelege oder Terminanfragen

  4. Minimierung der Durchlaufzeiten der einzelnen Produktionsbelege oder Terminanfragen

Optimierungsarten

Optimierungsarten

Optimierung...

Erläuterungen

Komplettoptimierung

(KomplOpt)

...aller zur Optimierung anstehenden Produktionsbelege

Bei einer Komplettoptimierung werden die Termine der Arbeitsaktivitäten der Produktionsbelege optimiert, die bereits für die Fertigung eingeplant sind oder sich bereits in Fertigung befinden. Dabei werden jeweils die Termine der Arbeitsaktivitäten der kompletten Auftragsstruktur ermittelt.

Die Produktionsbelege werden anhand folgender Kriterien und Reihenfolge eingeplant:

  1. Dispositionsstufe

    Produktionsbelege mit höherer Dispositionsstufe werden vor Produktionsbelegen mit niedriger Dispositionsstufe eingeplant.

  2. Priorität

    Produktionsbelege mit höherer Priorität werden vor Produktionsbelegen mit niedriger Priorität eingeplant.

  3. Alter

    Ältere Produktionsbelege werden zuerst eingeplant. Ob und wie ältere Produktionsbelege eingeplant werden, ist anhand des Anwendungsparameters PP_PreferEarlyOrders... konfiguriert.

  4. Wunschtermin

    Produktionsbelege mit einem früheren Wunschtermin werden vor Produktionsbelegen mit einem späteren Wunschtermin eingeplant.

Einzeloptimierung von Produktionsbelegen

(EinzelOpt PPN/PPA)

...eines Produktionsbelegs

Bei einer Einzeloptimierung eines Produktionsbelegs können die Termine der Arbeitsaktivitäten der kompletten Auftragsstruktur eines einzelnen Produktionsbelegs optimiert werden.

Teiloptimierung von Produktionsbelegen

(TeilOpt PPN/PPA)

...mehrerer Produktionsbelege

Bei einer Teiloptimierung von Produktionsbelegen können die Termine der Arbeitsaktivitäten der kompletten Auftragsstruktur mehrerer ausgewählter Produktionsbelege optimiert werden.

Einzeloptimierung von Terminanfragen

(EinzelOpt CTP)

...einer Terminanfrage

Bei einer Einzeloptimierung einer Terminanfrage werden die Termine der Arbeitsaktivitäten optimiert.

Teiloptimierung von Terminanfragen

(TeilOpt CTP)

...mehrerer Terminanfragen

Bei einer Teiloptimierung von Terminanfragen werden die Termine der Arbeitsaktivitäten mehrerer ausgewählter Terminanfragen optimiert.

Optimierungsstrategien der Komplett- und Teiloptimierung

Die Komplett- und Teiloptimierung kann anhand folgender Optimierungsstrategien durchgeführt werden:

Dispositionsstufenbasierte Einplanung

Die Einplanung der Produktionsbelege erfolgt anhand von deren Wunschterminen, wobei die zugehörigen Vorfertigungsaufträge zuerst eingeplant werden. Dabei erfolgt die Einplanung anhand folgender Kriterien und Reihenfolge:

  1. Dispositionsstufe

    Produktionsbelege mit höherer Dispositionsstufe werden vor Produktionsbelegen mit niedriger Dispositionsstufe eingeplant.

  2. Priorität

    Bei Produktionsbelegen mit gleicher Dispositionsstufe werden Produktionsbelege mit höherer Priorität vor Produktionsbelegen mit niedriger Priorität eingeplant.

  3. Alter

    Bei Produktionsbelegen mit gleicher Dispositionsstufe und Priorität werden ältere Produktionsbelege zuerst eingeplant. Ob und wie ältere Produktionsbelege eingeplant werden, ist anhand des Anwendungsparameters PP_PreferEarlyOrders... konfiguriert.

  4. Wunschtermin

    Bei Produktionsbelegen mit gleicher Dispositionsstufe, Priorität und Alter werden Produktionsbelege mit einem früheren Wunschtermin vor Produktionsbelegen mit einem späteren Wunschtermin eingeplant.

Das bedeutet: Bei der Optimierung wird versucht, Produktionsbelege auf ihren Wunschtermin einzuplanen. Dazu werden die Vorfertigungsaufträge immer zuerst eingeplant, wobei je Fertigungstiefe die Prioritäten der Produktionsbelege berücksichtigt werden. Dies kann jedoch dazu führen, dass bis zur Fertigung der entsprechenden Endprodukte die Verfügbarkeit der Ressourcen eingeschränkt ist.

Voraussetzungen dafür sind:

  • Der Anwendungsparameter PP_IntegratedCoverageScheduling ist auf "nicht verwenden" konfiguriert.

  • Zu den Produktionsbelegen ist jeweils eine Priorität hinterlegt.

Bedarfsgesteuerte Einplanung

Bei der bedarfsgesteuerten Einplanung werden die Produktionsbelege zusammen mit den dazu benötigten Vorfertigungsaufträgen eingeplant. Aus diesem Grund wird die bedarfsgesteuerte Einplanung auch als integrierte Einplanung von Deckern und Bedarfen bezeichnet. Voraussetzung für die Durchführung der bedarfsgesteuerten Einplanung ist, dass der Anwendungsparameter PP_IntegratedCoverageScheduling auf "bis zum Dispositionshorizont" konfiguriert ist. Die Einplanung erfolgt anhand der Prioritäten der Produktionsbelege. Produktionsbelege mit hoher Priorität werden bevorzugt eingeplant.

Bei der bedarfsgesteuerten Einplanung werden folgende Varianten unterschieden:

Varianten

Erläuterungen

Voraussetzungen

Bedarfsgesteuerte Einplanung unter Berücksichtigung der Wunschtermine von Vorfertigungsaufträgen

Bei der Einplanung wird versucht die benötigten Vorfertigungsaufträge auf ihren Wunschtermin einzuplanen. Dies führt dazu, dass Produktionsbelege mit hoher Priorität sicher auf ihren Wunschtermin eingeplant werden können, da die Ressourcenlage in der Regel ausreichend verfügbar ist.

  • Das Kontrollkästchen Decker vorziehen in den Dispositionsparametern des Teils des Produktionsbelegs ist nicht aktiv.

  • Zu den Produktionsbelegen ist jeweils eine Priorität hinterlegt. Dabei ist die Priorität der Kopfproduktionsaufträge von Endprodukten größer als die der Vorfertigungsaufträge und temporären Strukturen.

Bedarfsgesteuerte Einplanung unter Berücksichtigung der Bedarfstermine von Vorfertigungsaufträgen

Bei der Einplanung wird versucht die benötigten Vorfertigungsaufträge auf ihre Bedarfstermine einzuplanen, wenn diese zeitlich vor deren Wunschterminen liegen. Ansonsten wird versucht, die Vorfertigungsaufträge auf ihren Wunschtermin einzuplanen.

Hinweis: Bei dieser Variante müssen die Wunschtermine der Vorfertigungsaufträge nicht angepasst werden, da in diesem Fall die Bedarfstermine für die Einplanung herangezogen werden.

Tipp: Zum Zeitpunkt der Auftragserfassung sollten nur die Kopfproduktionsbelege der Endprodukte erfasst werden. Die restlichen Auftragsstrukturen werden als temporäre Strukturen generiert und bleiben möglichst lange temporär.

  • Das Kontrollkästchen Decker vorziehen in den Dispositionsparametern des Teils der Vorfertigungsaufträge ist aktiv.

  • Zu den Produktionsbelegen ist jeweils eine Priorität hinterlegt. Dabei ist die Priorität der Kopfproduktionsbelege von Endprodukten größer als die der Vorfertigungsaufträge und temporären Strukturen.

Bedarfsgesteuerte Einplanung unter Berücksichtigung der Bedarfsbelege aus dem Vertrieb

Bei der Einplanung werden auch die Bedarfsbelege aus dem Vertrieb berücksichtigt. So erfolgt die Einplanung der Deckungsbelege (Produktionsbelege und Vorfertigungsaufträge) auf Grund der Bedarfstermine und Prioritäten der Bedarfsbelege aus dem Vertrieb und der Produktion. Dabei werden Bedarfsbelege mit höherer Priorität bevorzugt eingeplant. Die Einplanung der Deckungsbelege erfolgt somit anhand der tatsächlichen Bedarfe. Dabei werden auch Bedarfe z.B. von Kaufteilen mit Beistellung oder Werksbestellungen berücksichtigt.

  • Das Kontrollkästchen Decker vorziehen in den Dispositionsparametern der Teile der Produktionsbelege ist aktiv.

  • Zu den Bedarfsbelegen ist jeweils eine Priorität hinterlegt. Dabei ist die Priorität der Vertriebsaufträge größer als die der Produktionsbelege.

Optimierungsvarianten

Optimierungsvarianten

Bedeutungen

Erläuterungen

ohne

Optimierung ohne Überlast

Dabei werden folgende Daten herangezogen:

  • Normale Kapazitäten der Ressourcen aus deren Ressourcenkalendern

  • Normale Wiederbeschaffungszeiten des Materials aus dem Teilestamm

Material

Optimierung mit Überlast des Materials

Dabei werden folgende Daten herangezogen:

  • Normale Kapazitäten der Ressourcen aus deren Ressourcenkalendern

  • Minimale Wiederbeschaffungszeiten des Materials aus dem Teilestamm

Ressource

Optimierung mit Überlast der Ressourcen

Dabei werden folgende Daten berücksichtigt:

  • Normale Kapazitäten der Ressourcen zuzüglich der Überlastkapazitäten (Überlastintensitäten) der Arbeitsplatz-, Maschinen-, Human- und Werkzeugressourcen aus deren Ressourcenkalendern

    Voraussetzung dafür, dass eine Ressource überlastet werden darf ist, dass im Stammdatensatz der Ressource das Kontrollkästchen Überlast möglich aktiv ist.

  • Normale Wiederbeschaffungszeiten des Materials aus dem Teilestamm

Material und Ressource

Optimierung mit Überlast des Materials und der Ressourcen

Dabei werden folgende Daten herangezogen:

  • Normale Kapazitäten der Ressourcen zuzüglich der Überlastkapazitäten (Überlastintensitäten) der Arbeitsplatz-, Maschinen-, Human- und Werkzeugressourcen aus deren Ressourcenkalendern

  • Minimale Wiederbeschaffungszeiten des Materials aus dem Teilestamm

Durchlauf

Optimierung mit Überlast als Durchlauf

Dabei werden die Termine eines Produktionsbelegs oder einer Terminanfrage ohne Berücksichtigung anderer Produktionsbelege eingeplant. Das bedeutet, dass die Kapazitäten der Ressourcen ohne deren Einlastungen durch andere Produktionsbelege berücksichtigt werden. Ebenso werden die Wiederbeschaffungszeiten für das Material nicht berücksichtigt.

Die Optimierung wird auch als "Durchlaufterminierung" bezeichnet. Ein so optimierter Produktionsbeleg wird auch als "Auftrag ohne Konkurrenz" bezeichnet.

Die Optimierungsvarianten sind in dem Anwendungsparameter PP_OptimizationTypes_... hinterlegt.

Optimierung konzipieren

Thema: Optimierung konzipieren

Optimierung durchführen

Arbeitsschritte beim Durchführen einer Optimierung sind:

  1. Optimierungsparameter der jeweiligen Produktionsbelege und/oder Terminanfragen auf Aktualität prüfen und ggf. pflegen

  2. Alle geänderten Optimierungsparameter ggf. an den Optimierer übertragen

  3. Optimierung starten

    Hinweis: Wie die Optimierung gestartet wird, ist abhängig von der jeweiligen Optimierungsart.

Thema: Optimierung durchführen

Optimierung überwachen

Die Optimierung kann mit der WorkflowAutomation überwacht werden. Anhand der WorkflowAutomation können Sie Sachbearbeiter über anfallende Arbeitsschritte informieren, wie z.B. bei überschrittenen Endterminen. Dazu sind für die WorkflowAutomation für die Optimierung verschiedene Ereignisse und Vorgänge vordefiniert.

Vorgänge, die auf Grund von Ereignissen anfallen, werden in der WorkflowAutomation automatisch in die Aufgabenmonitore der zuständigen Sachbearbeiter gestellt. Dort können die Sachbearbeiter die angefallenen Vorgänge abarbeiten.

Optimierungsergebnis

Bei der Optimierung werden verschiedene Daten ermittelt, die als Optimierungsergebnis für die weitere Auftragsabwicklung herangezogen werden. Dazu zählen:

  • Optimierte Start- und Endtermine der Produktionsbelege und Terminanfragen sowie die von deren Arbeitsaktivitäten

  • Daten der eingelasteten Ressourcen

  • Daten der eingelasteten Alternativressourcen einer Alternativressourcengruppe

  • Bedarfstermine des Materials

  • Durchlaufzeit des kritischen Pfads innerhalb des Arbeitsprozesses des optimierten Belegs

    Der kritische Pfad ist die längste Abfolge von Arbeitsaktivitäten innerhalb eines Arbeitsprozesses.

  • Automatische Fixierung der Start- und Endtermine von Arbeitsaktivitäten, wenn deren optimierte Starttermine innerhalb der Frozen Zone liegen

Die ermittelten Daten können Sie zur Information an verschiedenen Stellen einsehen.

Unpassendes oder kein Optimierungsergebnis

Bei einer Optimierung kann es vorkommen, dass ein unpassendes oder kein Optimierungsergebnis ermittelt wird. Ein unpassendes Optimierungsergebnis wäre z.B. ein optimierter Endtermin, der nach dem Wunschtermin (gewünschter Endtermin) liegt, aber entsprechend den Fertigungsbedingungen davor liegen müsste. Ein solches Optimierungsergebnis kann z.B. aus einer unzureichenden Stammdatenpflege resultieren.

Bei einigen Fehlerursachen wird die Optimierung des betreffenden Produktionsbelegs oder der betreffenden Terminanfrage ohne Optimierungsergebnis abgebrochen. Zu diesen Fehlerursachen zählen u.a.:

  • Der einem Standardarbeitsprozess zugeordnete Dispositionsbereich und die Ressourcengruppen der Ressourcen gehören nicht demselben Optimierungsbereich an.

  • Die Arbeitsprozesse weisen Zyklen auf. Ein Zyklus existiert dann, wenn die letzte Arbeitsaktivität über Anordnungsbeziehungen mit der ersten Arbeitsaktivität desselben Arbeitsprozesses verbunden ist.

  • Die Wunschtermine und/oder Wunschstarttermine haben nicht realisierbare Zeitbedingungen.

Solche Fehlerursachen können Sie mit Hilfe des Verarbeitungsprogramms Optimierungsbereich prüfen identifizieren. Geprüft werden können Standardarbeitsprozesse, Angebotsarbeitsprozesse und Auftragsarbeitsprozesse des Optimierungsbereichs. Den Umfang der Prüfung bestimmen Sie im Vorlauf zur Prüfung.

Das Ergebnis der Prüfung kann mit der WorkflowAutomation überwacht werden. Dazu gibt es folgende Ereignisse:

Hinweis: Je nach Umfang kann die Prüfung zeitintensiv sein.

Gründe für Verspätungen

Bei der Optimierung können die Gründe für Verspätungen (Verspätungsgründe) von Terminanfragen und Produktionsbelegen ermittelt werden. Die Verspätungsgründe sehen Sie in folgenden Infofenstern:

Verarbeitungsprogramm "Optimierungsbereich prüfen" starten

  1. Öffnen Sie das Stammdatenfenster Optimierungsbereich.

  2. Wählen Sie den Menüpunkt Extras | Optimierungsbereich prüfen.

    Der Vorlauf Optimierungsbereich prüfen wird geöffnet.

  3. Bestimmen Sie in den dafür vorgesehenen Feldern die Selektionskriterien, um die Arbeitsprozesse des Optimierungsbereichs einzugrenzen, die überprüft werden sollen.

  4. Klicken Sie auf die Schaltfläche Start.

    Die Arbeitsprozesse des Optimierungsbereichs werden geprüft.

Informationen zur Optimierung

Thema: Informationen zur Optimierung

Administration

Objekte

Bedeutung

MM_ServerStatus_...

Statusmeldungen im Stammdatenfenster Optimierungsbereich

MM_APSDataDescription_...

Werte für die restlichen geänderten und noch nicht übertragenen Daten in der Übersicht Download-Daten

MM_APSDataRange_...

Werte für das Auswahlfeld Datenbereich

PM_SchedulingID_...

Terminierungskennzeichen

PP_AltResPrioFirst

Festlegung, welche Alternativressourcen einer Alternativressourcengruppe bei der Optimierung berücksichtigt werden

PP_AltResTryOldSelection

Festlegung, ob bei einer Optimierung versucht wird, die bei der letzten Optimierung gewählten Alternativressourcen beizubehalten

PP_APSAutoSync

Festlegung, ob alle geänderten Optimierungsparameter automatisch an den Optimierer übertragen und somit synchronisiert werden, wenn dieser auf Grund veralteter Daten keine Terminanfragen durchführen kann

PP_ConsiderOptimalDemandTimes

Festlegung, ob die optimalen Bedarfstermine der Materialien bei der Optimierung ermittelt werden

PP_ConsiderOptimalDemandTimesMRP

Festlegung, wo die idealen Bedarfstermine berücksichtigt werden

PP_DefaultPriority...

Festlegung der APS-Priorität von Bedarfsbelegen, zu denen keine APS-Priorität hinterlegt ist (integrierte Einplanung)

PP_DueDateOffset...

Festlegung, wie mit Wunschterminen (gewünschte Endtermine) von Produktionsbelegen bei der Komplettoptimierung verfahren wird

PP_DynamicReplenishmentTime

Festlegung, ob und wenn ja, für welche Teile die dynamische anstelle der normalen Wiederbeschaffungszeit bei der Komplett- und Teiloptimierung verwendet wird

PP_ExtendedTempScheduling

Festlegung, wie temporäre Strukturen zur Ermittlung ihrer Bedarfstermine terminiert werden

PP_FixActivitiesInCycleTimeOptimization

Festlegung, ob die Fixierungen der Arbeitsaktivitäten vor einer Optimierung mit Überlast als Durchlauf automatisch aufgehoben und im Anschluss wieder automatisch fixiert werden

PP_IntegratedCoverageScheduling

Festlegung der Optimierungsstrategie der Komplett- und Teiloptimierung

PP_InitialOptimizationType

Anpassungsmodus: Benutzerspezifisch

ACM: Production | Production Work Order | Production Optimization

Vorschlagswert im folgenden Feld: Überlast

PP_MaxDaysForPastOptimization

Maximale Anzahl von Tagen, die bei der Optimierung in die Vergangenheit geplant werden dürfen

PP_MaxLogFileCount

Anzahl von Protokolldateien, die gespeichert werden

PP_MaxProcessPerBlock

Anzahl von Arbeitsprozessen, die in einem Arbeitsschritt optimiert werden

PP_MessageFile...

Festlegung, ob und wie die Datenübertragung von proALPHA an den Optimierer in einer Message-Datei protokolliert wird

PP_MoveOrderStart

Vorschlagswert für das Feld Wunschstarttermin beim Anlegen eines Produktionsbelegs

Der gewünschte Starttermin wird anhand des Tagesdatums plus der Anzahl der Arbeitstage ermittelt, die als Parameterwert konfiguriert sind.

PP_OptDisconnectOrderWithReqdDate

Festlegung, ob die Wunschtermine (gewünschte Endtermine) von untergeordneten Produktionsbelegen berücksichtigt werden, wenn diese hinter dem Wunschtermin des zu optimierenden übergeordneten Produktionsbelegs liegen

PP_OptIgnoreAutomaticalMRPSuggestions

Festlegung, ob automatische Dispositionsvorschläge bei der Optimierung berücksichtigt werden

PP_OptimalDemandTimesIgnoreFixations

Festlegung, ob die optimalen Bedarfstermine der Materialien für die Durchführung von fixierten Arbeitsaktivitäten bei der Optimierung ermittelt werden

PP_OptimizationEarlyAsPossible

Festlegung des Optimierungsziels der Komplettoptimierung

PP_OptimizationReasons

Festlegung, ob bei der Optimierung die Gründe für verspätet eingeplante Terminanfragen und Produktionsbelege ermittelt werden können

PP_OptimizationReasonsEnableCombiReasons

Festlegung, ob bei der Ermittlung der Gründe auch Kombinationsgründe ermittelt werden können

PP_OptimizationTargets_...

Optimierungsziele

PP_OptimizationTypes_...

Optimierungsvarianten

PP_OptimizedMRPCategories

Festlegung der Dispositionsarten von Teilen, die als Materialangebot bei der Optimierung berücksichtigt werden

PP_OptJobLogEntry_...

Bearbeitungsschritte bei Optimiereranfragen

PP_OptJobState_...

Status der Optimiereranfragen

PP_OptJobType_...

Arten von Optimiereranfragen

PP_OverloadAfterDays

Anzahl der Kalendertage, die der optimierte Endtermin verspätet sein kann, bevor Überlast in Erwägung gezogen wird (gerechnet ab dem Wunschtermin)

PP_OverloadBeforeDays

Anzahl der Kalendertage, die der optimierte Endtermin verfrüht sein kann, bevor Überlast in Erwägung gezogen wird (gerechnet ab dem Wunschtermin)

PP_OverloadOptimizationTime

Festlegung der Optimierungsvariante der Komplettoptimierung

PP_OverloadOptimizationType

Festlegung, welche Überlasten bei der Komplettoptimierung berücksichtigt werden

PP_PreferEarlyOrders...

Festlegung, ob und wie das Alter von Produktionsbelegen bei der Komplettoptimierung und Teiloptimierung berücksichtigt wird

PP_PreferProduction

Festlegung, welche Bedarfe bei der Optimierung bevorzugt eingeplant werden

PP_Reason...

Arten und Unterarten von Verspätungsgründen sowie Hinweisetexte zur Gründeermittlung

PP_UpdateTempStructuresDuringSync

Festlegung, ob beim Übertragen aller geänderter Daten auch temporäre Strukturen erzeugt und/oder gelöscht werden

PP_UseWaiting...

Festlegung, ob und welche Puffer- und Wartezeiten bei der Optimierung berücksichtigt werden

pa_P_ktg_kw_runden

Festlegung, ob der bei einer Durchlaufterminierung ermittelte Starttermin und/oder Endtermin auf einen Arbeitstag "gerundet" wird, wenn dieser auf einen Kalendertag fällt, der kein Arbeitstag ist

Optimierung konfigurieren

Die Optimierung wird bei der Installation von proALPHA eingerichtet. Damit ist die Optimierung für ein erstes Arbeiten bereits vorkonfiguriert. Die Vorkonfiguration können Sie entsprechend Ihren Anforderungen anpassen. Für die Konfiguration der Optimierung sind hinreichende Fachkenntnisse nötig. Probleme, die durch das Anpassen entstehen, unterliegen ausschließlich der Verantwortung des Benutzers. Unterstützung bei der Konfiguration der Optimierung erhalten Sie von Ihrem Berater. Zudem wird der Besuch der entsprechenden proALPHA Seminare empfohlen.

Hinweis: Dieses Thema behandelt im Wesentlichen Erläuterungen zur Konfiguration, die der Systemverwalter oder Administrator vornehmen kann. Weiterführende Informationen zur Konfiguration finden Sie im proALPHA Wiki. Das proALPHA Wiki ist Bestandteil des proALPHA Kundenportals. Die Zugangsdaten für das proALPHA Kundenportal erhalten Sie vom proALPHA Service.

Ablauf der Optimierung konfigurieren

Ablauf

Erläuterungen

Konfiguration

Start der Optimierung

Die Optimierung wird vom proALPHA Client gestartet, wodurch in der proALPHA Datenbank ein permanenter Job gestartet wird.

-

Übertragung der Optimierungsparameter

Die optimierungsrelevanten Daten werden von der proALPHA Datenbank über die Sendequeue an den Optimierer übertragen.

Thema: Datenbasis für die Optimierung

-

Die Datenübertragung kann in einer Message-Datei protokolliert werden.

Hinweis: Den Pfad der Message-Datei können Sie mit Hilfe der Statusabfrage des Optimierers beauskunften (Stammdatenfenster Optimierungsbereich; Menüpunkt Extras | Statusabfrage).

Ob und wie eine Protokollierung der Datenübertragung erfolgt, konfigurieren Sie anhand des Optimierungsparameters PP_MessageFile....

Terminierung

Der Optimierer führt die für die Terminierung erforderliche Berechnungen durch. Bei den Berechnungen werden jeweils Daten einer bestimmten Anzahl von Arbeitsprozessen in einem Arbeitsschritt terminiert.

Wie viele Arbeitsprozesse in einem Arbeitsschritt terminiert werden, konfigurieren Sie anhand des Optimierungsparameters PP_MaxProcessPerBlock.

Übertragung des Optimierungsergebnisses

Der Optimierer überträgt das Optimierungsergebnis über die Empfangsqueue an die proALPHA Datenbank.

Wenn innerhalb der Zeitspanne des Timeouts kein Optimierungsergebnis übertragen wird, dann wird der Optimierungslauf beendet. Die Zeitspanne des Timeouts können Sie ändern.

Thema: Timeouts konfigurieren

Die proALPHA Datenbank überträgt bestimmte Daten des Optimierungsergebnisses an den proALPHA Client, sodass die Daten dort eingesehen werden können.

-

Protokollierung des Optimierungsablaufs

Der Optimierer protokolliert den Optimierungsablauf in einer Protokolldatei.

Hinweis: Den Pfad der Protokolldatei können Sie mit Hilfe der Statusabfrage des Optimierers beauskunften (Stammdatenfenster Optimierungsbereich; Menüpunkt Extras | Statusabfrage).

-

Einige Daten der Protokolldatei werden als Statusinformation im Stammdatenfenster Optimierungsbereich angezeigt.

Wie viele Protokolldateien gespeichert werden, konfigurieren Sie anhand des Optimierungsparameters PP_MaxLogFileCount.

Hinweis: Weiterführende Informationen zum technischen Ablauf der Optimierung finden Sie im proALPHA Wiki.

Timeouts konfigurieren

Ein Timeout ist eine Zeitspanne in Sekunden, die die Empfangsqueue auf ein Optimierungsergebnis wartet. Wenn innerhalb des Timeouts kein Optimierungsergebnis vom Optimierer übertragen wird, dann wird der Optimierungslauf beendet. Ursache dafür kann z.B. eine nicht optimal konfigurierte Hardware sein.

Timeouts werden beim Erfassen des Optimierungsbereichs automatisch generiert und in der Konfigurationstabelle Timeout Optimierungsbereich zu den einzelnen Programmen für die unterschiedlichen Optimierungsarten hinterlegt. Die einzelnen Werte können Sie bei Bedarf ändern.

Timeouts der Optimierungsarten (Defaultwerte)

Optimierungsarten

Programmnamen

Timeouts

(Defaultwerte)

Komplettoptimierung mit Ermittlung der Bedarfstermine der temporären Strukturen per Grobterminierung

p_vopt00_p

28800

Komplettoptimierung mit Ermittlung der Bedarfstermine der temporären Strukturen per Überlast als Durchlauf

p_vopt04_p

36000

Einzeloptimierung und Teiloptimierung von Produktionsbelegen

p_vopt01_p

1200

Einzeloptimierung und Teiloptimierung von Terminanfragen

p_vopt02_p

1200